Die gebräuchlichste Verbindungsmethode für PERT-Rohre und -Formstücke ist das Stumpfschmelzschweißen. Diese Methode hat folgende Vorteile: Es sind keine Elektroschweißverbindungen erforderlich, wodurch die Projektkosten gesenkt werden. und es vereinfacht die Maschinen- und Werkzeugwartung. Beim Stumpfschmelzschweißen kommt eine Stumpfschweißmaschine zum Einsatz, bei der die Schweißverbindung durch Abkühlen fixiert und verbunden wird. Das PERT-Schweißen von Rohren und Formstücken umfasst im Allgemeinen drei Phasen: Erhitzen, Umschalten und Stumpfschweißen.
Einführung in den Schweißprozess
Materialvorbereitung: Die Rundheit der zum Schweißen von Fittings verwendeten Rohre sollte den Standardwert überschreiten. Beim Schneiden sollte eine Schnittzugabe von 10–20 mm belassen werden.
Befestigung: Bei PE{0}}RT-Rohrverbindungen sollten die beiden zu verschweißenden Rohre auf eine ebene Fläche gelegt und entsprechend der Schweißarmatur festgeklemmt werden. Ersetzen Sie die Basisklemmen, wählen Sie geeignete Gleitstücke aus und stellen Sie sicher, dass der geschweißte Rohrabschnitt vor dem Schneiden ordnungsgemäß festgeklemmt ist.
Schneiden: Entfernen Sie Verunreinigungen und Oxidschichten von den Endflächen der geschweißten Rohrabschnitte und stellen Sie sicher, dass beide Endflächen der Verbindung glatt und flach sind.
Ausrichtung: Die Fehlausrichtung zwischen den beiden geschweißten Rohrabschnitten sollte minimiert werden. Große Fehlstellungen können zu Stresskonzentrationen führen. Der Versatz sollte 10 % der Wandstärke nicht überschreiten.
Erhitzen: Stellen Sie sicher, dass ausreichend geschmolzenes Material vorhanden ist, um eine molekulare Diffusion während des Schmelzstumpfschweißens zu ermöglichen.
Umstellung: Als Umstellungszeit wird der Zeitraum vom Ende der Erwärmung bis zum Beginn des Schmelzstumpfschweißens bezeichnet. Für eine optimale Qualität des Schmelzstumpfschweißens gilt: Je kürzer der Zeitraum, desto besser.
Heißschmelz-Stumpfschweißen: Dies ist der entscheidende Schritt im Schweißprozess.
Abkühlung: Aufgrund der schlechten Wärmeleitfähigkeit von Kunststoffmaterialien ist die Abkühlungsgeschwindigkeit entsprechend langsam. Das Schweißgut schrumpft und der Strukturbildungsprozess verläuft über einen längeren Zeitraum langsam. Daher muss die Schweißnahtkühlung unter einem bestimmten Druck durchgeführt werden.
